Ob Schlauch, Profil, Fördergurt oder Handlauf – Qualität und Lebensdauer von Elastomerprodukten basieren auf der richtigen Gummimischung. Diese erfolgt bei Semperit inhouse an mehreren Standorten in Europa und Asien und umfasst an die 100.000 Tonnen im Jahr. Das entspricht einem 80 Zentimeter breiten Teppichläufer, der von Wien bis nach Peking reicht.
„Zu Beginn sieht jedes Semperit-Produkt gleich aus. Wir haben hier sozusagen die Wiege der Semperit“, sagt Norbert Wlaka und zeigt auf das Gummipaket, das aus dem Mischer kommt. Dieses hat eine Temperatur von bis zu 180 Grad und wird nun rasch mittels Extruder oder Walzen zu einem Gummifell verarbeitet und für den weiteren Einsatz in den verschiedenen Elastomerprodukten aufbereitet.
In die Wiege gelegt werden Semperit-Produkten hier wichtige Eigenschaften, die deren Qualität und Einsatzdauer entscheidend bestimmen. Denn die Rezeptur der Gummimischung beeinflusst maßgeblich die physikalischen, mechanischen, thermischen und chemischen Eigenschaften des Endprodukts. Durch die Anpassung der Mischung können spezifische Attribute, wie Härte, Elastizität, Festigkeit und Beständigkeit, optimiert werden. Beim Fördergurt kann dies etwa zu einem deutlich reduzierten Rollwiderstand und damit zu Energieeinsparungen für den Kunden führen, bei Fensterprofilen wiederum zu einer optimierten Gleitwirkung oder zu schweißbaren Dichtungen.
Starke Basis der zwei Divisionen
Die Rezeptur für die Mischung kommt dabei aus der F&E-Abteilung von Semperit, die eng mit dem Mischbereich kooperiert. Forschung & Entwicklung und die eigenen Mischaktivitäten mit vier Standorten in Europa und drei in Asien bilden somit die gemeinsame starke Basis für die beiden Divisionen von Semperit.
Die für die einzelnen Produkte und Kunden maßgeschneiderten Mischungen und damit das Know-how, das auf 200 Jahren Erfahrung aufbaut, sind ein wichtiger Grund für die Entscheidung, selbst zu mischen. Die hohe Flexibilität und Geschwindigkeit bei neuen Produkten und Preisveränderungen bei Rohstoffen, die Unabhängigkeit und die attraktivere Kostenstruktur sind weitere Faktoren.
„In Summe haben wir rund 500 verschiedene Mischungen für unsere aktuelle Produktpalette“, erzählt Norbert Wlaka, der seit 2010 für den Mischbetrieb bei Semperit verantwortlich zeichnet. Von jeder Mischung gibt es – je nach Zutaten – verschiedene Varianten, sogenannte „Verständigungen“. Das gesamte Rezeptbuch der Semperit für Gummimischungen in den letzten 200 Jahren kann wohl als Enzyklopädie bezeichnet werden.
„Wir haben rund 500 verschiedene Mischungen für unsere aktuelle Produktpalette.“
Norbert Wlaka, Head of Mixing
An Zutaten für die Gummimischung gibt es vier Gruppen: Ausgangsbasis ist das Polymer, wobei dies ein synthetischer Gummi oder Naturkautschuk sein kann. Der beigemengte Füllstoff, zum Beispiel Ruß, Kreide oder Silikate, sorgt für die spezifischen mechanischen Eigenschaften bzw. reduziert die Mischungskosten; Weichmacher, etwa Öle, bestimmen die Elastizität und Flexibilität des Gummis. Ergänzt werden diese durch die Additive, mit denen die Eigenschaften des jeweiligen Produkts verbessert werden. Das können etwa Flammschutzmittel sein, mit denen die Sicherheit des Materials erhöht wird, Altersschutzmittel, die die Lebensdauer verlängern, oder Haftmittel, etwa bei der Herstellung von Hydraulikschläuchen, wo es um die optimale Verbindung von Gummi und Stahldraht geht.
Der größte Mischbetrieb befindet sich am polnischen Standort Bełchatów, wo Semperit auch Europas größte Produktion von Fördergurten betreibt. In Odry, Tschechien, am Sitz der größten Schlauchproduktion, hat sich Semperit auf Schlauchmischungen spezialisiert. Weitere Mischbetriebe sind im österreichischen Wimpassing, am deutschen Standort Hückelhoven sowie in Asien in Shanghai, im thailändischen Hatyai und im indischen Roha angesiedelt. „Technologisch mischen wir immer an der Spitze mit. So waren wir in der technischen Gummiindustrie unter den Pionieren bei der Anwendung der Twin-Screw-Extruder-Technologie. Eine solche Anlage spart die Energie von 100 Haushalten im Jahr und erhöht die Arbeitssicherheit der Mitarbeiter:innen“, so Norbert Wlaka.
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